“1980년대 중반 토요타 공장 중에서 컴퓨터와 로봇을 이용한 생산자동화가 세계에서 가장 앞선 공장”
세계 최고의 플래그십을 만들기 위해 당대 최고 수준의 자동화와 정밀도를 갖춘 공장으로 거듭나야 했습니다.
LS에 맞춰 기준을 다시 세웠고, 이에 맞는 새로운 생산 기법과 설비를 개발했습니다.
먼저 새로운 조립 라인 컨트롤을 도입해 개별 라인에 문제가 생기더라도 곧바로 대응할 수 있도록 하였습니다.
생산 단계에서는 LS 400은 섀시 강성을 위해 총 5,467곳을 스폿 용접해야 했는데, 전례가 없는 만큼 한층 더 정밀하고
자동화된 컴퓨터 제어 용접 로봇을 개발해 설계 단계에서 정한 규격을 정확하게 맞출 수 있도록 했습니다. 또한 품질과
정밀도를 높이는 시스템을 모든 과정에 적용해 서로 다른 여러 강판을 이음매 없이 매끈하게 하나의 패널로 만든 다음
프레스로 일체 성형하는 공법을 사용하였습니다. 차체가 완벽하게 조립되었는지 확인하기 위해 카메라를 활용했으며,
엔지니어들 역시 더 많은 품질관리 점검 사항을 정해 확인에 확인을 거듭했습니다.
엔지니어 그 이상의 손길, TAKUMI
“고객 만족 라인(Customer Satisfaction Line)을 최초로 도입한 곳”
타하라 공장 내부에는 수많은 로봇과 원격 조정 트럭이 특유의 기계음을 내며 첨단 자동화
설비의 위용을 자랑하지만, 사람의 역할도 매우 중요합니다. 여기서 렉서스 타쿠미는 핵심 역할을 합니다.
‘타쿠미’는 특별한 직함이 아니라 보통 20년 이상 일하면서 주요 생산 공정을 두루 경험해 렉서스 생산
철학을 충분히 이해하고 실천하는 베테랑 기술자를 뜻합니다. 물론 경력이 충분하다고 해서 타쿠미가 되는 것은
아닙니다. 자격조건을 갖췄다고 판단되면, 일주일에 걸쳐 교육을 받고 인증을 거쳐야 비로소 타쿠미가 됩니다.
그들은 최종 검사 단계까지 기계 이상의 섬세한 감각으로 차를 살핍니다. 시작 전 골프공을 손에 쥐었다가놓는 등
운동으로 근육을 풀어주고, 보풀이 없는 특수장갑을 끼고, 접착 롤러로 이물질을 완전히 제거합니다. 이음매를
손으로 훑어 틈새나 단차는 없는지 확인하고, 수 백개의 형광등으로 비춰 조금의 티끌도 없는지 도장검사를 합니다.
그리고 거친 노면과 미끄럼 구간, 고속주행 구간이 들어 있는 시험용 트랙을 거치는 검사까지 마친 후에야 고객에게
인도될 수 있습니다.
타하라 공장의 이렇게 철저한 품질관리에 힘입어 LS는 런칭 후 2년만인 1991년에 J.D.파워 앤드 어소시에이츠의
조사 대상이 되었고, 조사 대상이 된 첫 해, 렉서스는 판매 만족도(판매, 차량 인수, 구입 90일 후 차량 상태), 초기
품질(구입 90일 후 차주 신고 문제), 고객 만족도(제품 품질, 구입 12개월~14개월 후 딜러 서비스)의 세 가지 조사에서
모두 1위를 했습니다. 그리고 타하라공장은 1996년에 J.D.파워 앤드 어소시에이츠 골드 플랜트 어워드에 이어 1999년에
플래티넘 플랜티 어워드를 수상하기도 했습니다.